板式换热机组压降的可接受范围

板式换热机组压降通常有相应标准范围，一般单侧压降控制在30 - 100kPa为宜，过高需调整板片数量或流程。不同场景下对压降要求不同，如换热机组一二次网机组管径设计比摩阻不大于150Pa/m，换热机组总压降方面，一次侧≤0.05MPa，二次侧≤0.05MPa；板式热交换器压降方面，一次侧≤0.03MPa，二次侧≤0.03MPa。从技术经济上考虑，对于水水换热器的压降应不大于0.06MPa为宜。

优化板式换热机组以减少压降的方法

优化流体路径：使流体在板式换热器内部的路径更加畅通，可减少压降。

定期清洗和维护：

清洗方法：包括机械清洗、化学清洗和超声波清洗等。机械清洗适用于清除较为坚硬的污垢，如颗粒物等；化学清洗适用于去除腐蚀性介质产生的结垢，如盐类沉积物等；超声波清洗则可以去除微小颗粒和难以清洗的细小区域。

清洗周期：根据具体情况而定，包括工艺介质的性质、运行时间、清洗成本等。对于易产生结垢和污染的情况，清洗周期可能需要更加频繁。

清洗步骤：执行清洗程序时，先停机并排空工艺介质，确保设备安全。然后拆下换热器的上盖板，将板片逐一取出。根据不同的污垢类型和换热器材料，选择适当的清洗剂。酸性清洗剂适用于去除钙、镁等盐类结垢，碱性清洗剂适用于去除腐蚀性介质产生的铁锈和结垢。使用时要注意按照规定的浓度使用，避免对设备和环境造成不良影响。清洗过程中不仅要清洗板片表面的污垢，还要对板片进行检查，特别是对于腐蚀性介质和高温高压工况下使用的板式换热器，要仔细检查板片是否有腐蚀、磨损或损坏。如发现问题，应及时更换板片。清洗完成后，将板片逐一放回换热器，并按照正确的安装顺序进行组装，然后重新加入工艺介质，确保换热器运行稳定。

改进换热器结构：

优化板片摆放和密封设计：减少不正常流动情况的发生，降低压降。规范安装板片，确保按照设计要求进行排列和紧固，使用扭力扳手按照规定的力矩紧固螺栓，避免板片错位。

改变材料和设计参数：增加热交换面积等，从而提高板式换热器的效率，减小压降。

优化管道设计：对进出口管道进行优化设计，减小管道的阻力。选择合适的管道直径和弯曲半径，确保流体流动畅通，从而减少压降。

合理调整流量和温度：避免过高或过低的流量和温度产生的不良影响，降低板式换热器的压降。

进行润滑管路处理：适当进行润滑管路处理，减小管路摩擦系数，降低板式换热器内部的压降。

采用热混合板：热混合板的板片两面波纹几何结构相同，板片按人字形波纹的夹角分为硬板和软板，夹角大于90°（一般120°左右）为硬板，夹角小于90°（一般79°左右）为软板。硬板的表面传热系数高，流体阻力大，软板则相反，硬板和软板进行组合，可组成高、中、低三种特性的流道，满足不同工况的要求。

采用非对称型板式换热器：对称型板式换热器有板片两面波纹几何结构相同的板片组成，形成冷热流道流通截面积相等的板式换热器，非对称型板式换热器根据冷热流体的传热特性和压力降要求，改变板片两面波形几何结构，形成冷热流道截面积不等的板式换热器，宽流道一侧的角直径较大，非对称型板式换热器的传热系数下降微小，且压力降大幅减小，冷热介质流量比较大时，采用非对称型单流程比采用对称型单流程的换热器可减少板片面积15%—30%。

采用多流程组合：当冷热介质流量较大时，可以采用多流程组合布置，小流量一侧采用较多的流程，以提高流速，获得较高的传热系数，大流量一侧采用较小的流程，以降低换热器阻力。多流程组合出现混合流型，平均传热温差稍低。采用多流程组合的板式换热器的固定端板和活动端板均有接管，检修时工作量大。

设换热器旁通管：当冷热介质流量比较大时，可在大流量一侧换热器出口之间设旁通管，减少进入换热器流程，降低阻力，为便于调节，在旁通管上应安装调节阀。该方式应采用逆流布置，使冷介质出换热器的温度较高，保证换热器出口合流后的冷介质温度能达到设计要求，设换热器旁通管可保证换热器有较高的传热系数，降低换热器阻力，但调节略繁。

流体预处理：在流体进入换热器之前，进行必要的预处理，如过滤、软化或脱气，减少流体中的悬浮物和结垢物质。

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